水泥搅拌桩施工常见的问题及防治措施

水泥搅拌桩作为一种有效的地基处理技术，因其施工简便、成本相对较低等优点在工程建设中广泛应用。然而在施工过程中受多方面因素影响，也会出现一些常见质量问题。

桩基问题不仅会降低地基的承载能力，还可能导致建筑物的稳定性受到威胁，识别这些问题的成因并采取相应的防治措施至关重要。

01 邻桩搭接长度不足

相邻两根桩在施工时桩体搭接长度小于设计要求，或施工间隔过长影响新施工桩体搭接融合的现象，容易导致桩体结构的连续性和整体性受损，止水效果降低。

主要原因：

1）施工过程中对桩间距和搭接长度的控制不严格；

2）测量放线不准确，导致桩机定位偏差，实际搭接长度不足；

3）施工设备如搅拌桩机的精确度不高，或者设备故障，影响了桩体的精确搭接；

4）相邻桩的施工间隔过长，导致先施工的桩体表面水泥浆结硬。

防治措施：

1）严格按照设计要求和施工规范进行施工，加强施工过程中的监测和检查；

2）采用高精度的测量和定位设备，确保桩位的准确性；

3）合理安排施工计划，缩短施工间隔，确保桩体搭接时水泥浆处于较好的搅拌状态。

02 桩身倾斜

水泥搅拌桩桩体实际轴线与设计轴线不重合，出现偏移，垂直度超过设计规范允许偏差值的情况。

主要原因：

1）桩机底盘未调平或桩架垂直度未严格控制，导致钻杆不垂直；

2）遇到硬土层或地下障碍物，钻头受力不均，可能导致桩体偏移；

3）施工场地不平整或地面不实，影响桩机的稳定性。

防治措施：

1）施工前应检查桩机的平整度和垂直度，并进行实时监测，一旦发现倾斜立即采取措施进行调整；

2）根据土质软硬情况，选择合适的钻头和下沉钻进档次，并注意电流的变化，及时换档；

3）详细勘察土层情况，对不均匀土层提前采取预处理措施。

03 水泥用量不均

钻机搅拌过程中，水泥浆在桩身内部分布不均匀导致桩体强度不一致的现象。

主要原因：

1）搅拌头下沉和提升速度不当，不符合工艺性试验的要求，导致水泥浆未能充分拌和；

2）搅拌机械或注浆机械中途发生故障，可能造成注浆不连续；

3）搅拌机的转速和提升速度与喷浆压力不匹配，水泥浆在桩身内部的分布不均。

防治措施：

1）严格按照设计要求控制提升速度、搅拌时间和喷浆量，确保每根桩的施工质量；

2）施工前对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修，确保其正常工作；

3）确保搅拌头具有足够数量的横向和竖向搅拌叶片，以提高水泥浆与土壤的混合效率。

04 地面冒浆

由于土层的搅拌和水泥浆的注入，部分水泥浆随压力作用从地面冒出的现象。

主要原因：

1）注入水泥浆的压力过大，容易导致浆液涌出地面；

2）桩孔周围的土壤比较松软或者孔壁不稳定，压浆时会导致土壤进入桩孔中并串浆到地面；

3）搅拌不充分或不均匀，浆液黏度过低，导致水泥浆未能与土层充分混合，从而冒出地面。

防治措施：

1）根据土层条件适时调整压浆压力，避免因压力过大导致浆液冒出；

2）调整浆液的水灰比和水泥掺合量，确保浆液具有适宜的黏度和流动性，提高土层与水泥浆的混合效果；

3）在冒浆点周围使用快速固化材料或土袋进行临时封堵，以防止浆液继续流失。

05 桩长不足

实际施工中水泥搅拌桩的桩长未达到设计要求长度的现象，容易导致桩身承载力不足，影响整个复合地基的稳定性和承载能力。

主要原因：

1）施工放线或测量时出现误差，导致桩的实际长度小于设计长度；

2）施工人员操作失误，未严格控制钻进速度、提升速度、喷浆量等技术参数；

3）桩机沉降或提升设备出现故障，或者设备精度不够。

防治措施：

1）采用现代化监测设备，如电子传感器和GPS定位系统，实时监控桩机的位置和桩身的下沉深度；

2）进行专业技能培训，确保熟悉水泥搅拌桩的施工工艺、技术要求和质量标准；

3）定期检查和维护施工设备，确保桩机正常运行和精度。