5条原因，7条措施，铝模板墙体气泡管控一步到位！

一、铝模板墙体气泡现状

铝模板施工过程中，墙体拆除模板后发现墙体表面有大量气泡产生，气泡大小不一，给墙体外观造成影响，给墙体混凝土强度带来隐患，气泡情况如下：

（1）现场墙体气泡呈不均匀分布状态，大小不一。

（2）有些墙体气泡较少，有些墙体气泡较多。

（3）同一面墙体局部部位气泡较多，其它部位气泡较少。

（4）同一面墙体下部气泡较多，上部气泡较少。

二、气泡产生原因分析

1、混凝土原材料原因

（1）掺合料过多的混凝土：混凝土中加入过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加,影响气泡的排出。

（2）混凝土外加剂过多造成的影响：引气剂、减水剂之类的外加剂通过产生一些气泡来改善混凝土的施工性能,同时也会使这些气泡汇聚到混凝土表面,对表面气泡的产生影响较大。

2、施工工艺原因

（1）混凝土浇筑一次性过高，分层厚度不合理，使得混凝土中气泡不能充分排出。

（2）混凝土振捣插入间距过大，振捣时间短，未能使气泡充分排出。

（3）铝模板表面遗留残渣导致混凝土浇筑时气泡排出受阻，且容易出现粘模现象。

3、模板的影响

混凝土为碱性，铝与碱性水溶液发生化学反应，会产生氢气，产生的气体附着在铝模板表面，形成气泡，铝模板在4～5层周转后经化学反应在铝板表面将形成一层致密的氧化膜，以后的混凝土浇筑施工中气泡现象将减轻甚至消除。

4、脱模剂的影响

脱模剂润滑度较差，不能保证混凝土浇筑时气泡顺利排出。

三、气泡控制措施

1、由商品混凝土厂家对混凝土配合比进行调整，适当调整混凝土的配合比，调整混凝土中的外加剂含量，减少或去除引气剂使用，使混凝土自身气泡产生减少。

2、改进脱模剂成膜工艺，墙体铝模涂刷脱模剂前首先清理干净模板表面的混凝土浮浆，涂刷脱模剂后平放静置2-3小时，使得脱模剂能在铝模板表面充分成膜。

3、严格控制混凝土浇筑过程中的分层下料厚度，分层下料厚度不得超过600mm。

4、混凝土振捣间距不宜大于500mm，振捣要充分，振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泌出灰浆为准（每个振捣点宜振捣时间宜为20s左右）。

5、更换脱模剂，采用润滑度较高、质量较好的脱模剂，保证混凝土浇筑时混凝土与铝模接触界面气泡能顺利排出。

6、加强铝模板拆除后表面混凝土残渣的清理，确保铝模板表面清洁光滑。

7、加强冬施期间混凝土升温养护控制

（1）冬施期间加强冬施防风防冻及升温管控，施工作业面彩条布防风围挡高度不得低于1.5米，施工作业面下至少保证两层防风围挡，且门窗洞口要封闭严密。

（2）加强临界强度试块管控，要求临界强度试块在现场操作间成型完毕后，立即带模运送至浇筑构件处进行同条件养护，以此带模同条件试块作为现场拆模参考依据。

加强施工质量管理措施后