掰碎了讲讲铝合金模板施工技术，你没想到的都替你考虑到了！

 1、一般要求 

 1.1 铝合金模板的适用范围

特别适用于标准层超过25层且外墙设计为内保温的混凝土结构楼栋，层高宜小于3.3m。

 1.2 不适宜应用铝合金模板的范围

 1.3 配套外架形式

特别适合与附着式升降脚手架（即爬架）的配合施工，能有效减少结构留洞，组织各工序穿插施工（外墙门窗、栏杆、腻子等随主体从下往上逆作法施工），实现外墙免抹灰，提高工程质量，加快施工工期，提升施工现场形象。

铝合金模板配套型钢悬挑钢管外脚手架使用时，需在悬挑层重新配模，降低了铝合金模板的整体性，混凝土成型效果较差，铝模加工对工字钢的预留位置的精度要求高，施工难度大、影响施工工期，且外墙为全混凝土墙结构，不易于设置连墙件、钢丝绳卸荷等措施，将影响结构施工，且不利于施工质量的控制及安全保障。故不建议采用型钢悬挑钢管外脚手架。

 2、铝模实施工作流程 

各项工作应安排紧凑，与建设单位、设计单位、铝合金模板分包单位及时沟通，部分工作应尽量提前插入或同步进行。

铝模单位一般从结构优化至铝模运输到现场所需45天左右时间。

 2.1 铝合金模板分包考察

应选取规模较大、经验丰富的铝合金模板厂家，与拟建项目建设单位合作过的铝合金模板单位宜优先考虑。

考察铝合金模板厂家的工厂与在建项目。重点考察其厂家实力、铝材材质、板面成型、生产工艺、设计优化能力、加工质量、供货能力、混凝土成型实测实量合格率及技术服务情况，了解其生产加工周期、产品价格、回收残值率、配件配套形式，同时应考虑运输距离。

 2.2 施工图纸会审

建设单位、设计单位、总包单位、铝合金模板分包单位应共同审定图纸，并做好相应影像资料及记录。

结构、建筑设计及交楼标准经各方单位确定以后，不能再做修改和调整。一旦改动，将对工期和成本产生较大影响。  

 2.3  图纸优化

项目部应同铝合金模板分包单位设计部门合作，对原施工图进行优化。与门窗单位、栏杆单位、水电安装单位进行深入对接，确保每个细节均能合理对接，并及时与建设单位、设计单位、监理单位文字确认。

 2.4 合同签订

按照公司铝合金模板分包合同范本，补充相应专用条款，及时签订合同并支付预付款。

2.4.1  需合同解释说明的专用条款

 1）承包范围；

 2）工期；

 3）明确铝合金型号、铝合金模板进入施工现场日期及产品质量；

 4）明确图纸会审交付时间、深化设计及生产周期；

 5）明确报价书中支撑、加固体系；

 6）明确辅材范围、数量、规格型号等，如脱模剂、预埋件及对拉螺杆套管数量；

 7）承诺重复使用次数；提供厂家专业指导及工人交底、培训；

 8）发生变更后铝模板的修改费用；使用完后，铝合金模板的回收和处理；

 9）阶段性资金付款比例；

10）原材质量标准及验收；

11）预拼装质量标准及验收；

12）现场安装质量标准及验收；

13）混凝土成品质量标准，并应注明能够确保移交涂料单位接收；

14）铝合金模板保修的范围和期限等；

15）辅助用工如砂浆封堵、洞口封堵、错台修补、测量放线等的界定。

 2.5 配模设计、审核

铝合金模板分包单位负责专业设计、合理配模，项目总工及时跟踪设计内容及设计进度，并组织会审，由分公司总工负责审定。

 2.6 模板加工制作

项目部应安排专业人员进行跟踪，并及时将表面处理形式（静电粉末喷涂）、生产质量、进度及试拼装效果反馈项目部及建设、监理单位。

 2.7 试拼装与验收

铝模单位在工厂按照1:1比例将铝模进行试拼装，除部分销钉可不全打外，其余构件 （斜撑及预埋件、竖向背楞、立杆、传料口、对拉螺杆）等均应完全按照现场实施要求进行拼装。

项目部应组织建设单位、监理单位、设计单位、集团公司技术中心、工程管理中心、分公司相关人员在现场对其进行验收，铝模单位应及时按照验收意见进行整改和调整，复验合格后，各方签字确认并保留相关验收影像资料。

 2.8 运输进场

铝模单位应将试拼装验收合格的铝模进行编号，并按照现场安装顺序进行打包，结合项目进度计划与部署，及时运送至项目部，材料进场按照清单组织验收。总包应合理规划堆放场地，避免材料丢失。

项目部应提前规划好进场路线及模板堆放场地，现场材料堆放高度不能超过两层，底部设置方木，项目部专门提供一个仓库安置辅材及配件，防止材料丢失。

 3、结构优化 

3.1 为达到免抹灰要求，外墙结构应设计为全现浇混凝土墙，避免出现砌体。（配合爬架实现外墙逆作法）

3.2 电梯井、楼梯间墙体宜设计为全剪力墙结构。

3.3 避免构造柱与主体结构之间出现短小的砌体结构；减少二次构件施工量，随主体结构一次性浇筑。

3.4 优先采用外墙内保温做法。

3.5 外墙饰面宜为喷涂形式，尤其高度超过24m以上外立面位置，严禁采用贴饰面砖做法。

3.6 尽可能减少外墙线条，不能避免时也可采用轻质材料（如EPS等）代替。

3.7 装修设计与水电设计应在深化设计时确定，不能随意变更，以免后期开槽影响免抹灰效果。

3.8 因取消抹灰层，外剪力墙钢筋保护层厚度是否采取加厚处理，应与设计院进行沟通。

3.9 对增加结构荷载、更改节能做法的结构优化，需及时与设计院沟通，对结构及节能设计重新进行核算。

3.10 提前考虑门窗、栏杆等的安装，优化增设门窗拉片、企口、滴水线、栏杆预留企口、消火栓预留洞口等位置。

 4、铝合金配模图设计 

 4.1 一般规定

4.1.1  铝合金模板应经专业设计，铝模系统应具有足够的承载能力、刚度   和稳定性。

4.1.2  配板时，宜选用标准模墙身板（400×2700mm），楼板（400×1100mm）为主板，其它规格的模板作补充。标准构件的通用率应达到70%以上，非标准件占30%以内。

4.1.3  按照铝模早拆体系，要求基本配置：

4.1.4   铝模板采用模数制设计，通用模板的宽度模数以50mm进级；墙柱模板长度根据楼层高度进行设计。

4.1.5   竖向构件配模时，应尽量减少水平拼缝。

4.1.6   为保证铝合金模板的操作及拆除作业，施工面净空尺寸不宜小于500mm。

4.1.7   根据项目结构、建筑、机电等图纸，绘制模板施工现浇混凝土结构平面图及各部位剖面图纸。

4.1.8   根据模板施工现浇混凝土结构平面图，绘制配板设计图、连接件和支承系统布置图、细部结构和异型模板详图及特殊部位详图。

4.1.10  模板传料口应避免设置在卫生间、厨房等有防水要求的房间位置。

 4.2   配模设计

4.2.1  墙模板设计

1）墙身模板的布置设计从墙的阴角开始，第一个构件是内转角（C），再用  400mm等宽度的标准构件两边逐个排放，直到中间一个非标构件。

2）墙身模板配模时，尽量由三块构件组成，净高（层高-板厚）=阴角模板+墙身一块整板+底部角铝（40mm）+预扣尺寸（10mm），应尽量减少水平拼缝。

3）墙柱模板采用对拉螺栓连接时，外剪力墙应设置不少于5排背楞，内剪力墙应设置不少于4排背楞。最底层背楞距离楼面200mm～300mm，外墙最上层背楞距离顶板不宜大于300mm，内墙最上层背楞距离板顶不宜大于700mm；除应满足计算要求外，背楞竖向间距不宜大于800mm，对拉螺栓横向间距不宜大于800mm。转角背楞及宽度小于600mm的柱箍宜一体化，相邻墙肢模板宜通过背楞连成整体。

4）对拉螺杆孔位的水平间距不大于800mm，孔位距离阴阳角不大于300mm。

5）立杆不大于1.2m，飘窗部位的立杆不得少于3根，梁模板伸入墙柱模板内每边不少于400mm。

6）转承板（即K板）上下楼层的转层模板，对上下相邻楼层的平整度、直线度起着至关重要的作用，能够有效防止错台。在外墙、电梯井、楼梯井等连续剪力墙的部位设置，板宽宜为300mm～400mm，预埋可拆M18×80螺栓，预埋位置为混凝土完成面下部80mm～100mm位置。K板安装高度宜高于混凝土完成面50mm。如图4.2.1-5

7）斜撑支撑点宜采用预埋螺栓方式。如图4.2.1-6

4.2.2 柱模板的布置方法及规则与墙身模板相同

在柱体两外端用对拉螺栓夹紧背楞，背楞与对拉螺栓交错布置作为柱箍，第一道柱箍距离板底不超过300 mm，两柱箍之间距离不大于800 mm，并在相邻两柱模板安装斜支撑，斜撑布置参照墙。

4.2.3 楼面模板设计

1） 楼面模板的布置设计从楼面四周转角开始，四个角采用标准的楼面转角模板。

2） 楼面转角设计完成后开始布置楼面板，楼面板也是从两边和顶端用400mm等标准楼面构件逐个布置设计，中间可为非标楼面构件。

3） 两排楼面板之间用龙骨做支撑，所有支撑系统两个方向的间距都不应大于1200mm。

4.2.4  梁模板设计

1） 主次梁侧模以阴角模板连接，梁侧模板与楼面模板以阴角模板连接，从转角开始用标准构件排放，两块梁底模板之间用梁底支撑托起。

2） 在梁底模板设置梁底早拆头，梁底早拆模板下安装独立钢支撑，除应满足计算要求外，梁底支撑的间距不能超过1200mm。

3）当梁高≤600mm，直接采用削片固定；当600mm＜梁高≤800mm，加设一道对拉螺栓；当梁高＞800mm，加设不少于两道对拉螺栓。梁侧板应以标准板为主。

4）当梁宽不大于350mm时，梁底早拆头可由一根可调钢支撑支承，当梁宽为350mm～700mm时，梁底早拆头应由不少于两根可调钢支撑支承，当梁宽大于1000mm时，梁底早拆头应由不少于三根可调钢支撑支承。

5） 梁纵向螺杆布置间距要求，以计算为准，纵向间距不大于800mm。

4.2.5  沉箱模板

1） 采用钢筋马凳支撑吊模，高度按现场所浇砼板的厚度进行控制，间距控制≤1m。

2） 沉箱四周采用铝合金阴角模，边长大于2m的中间用拉杆进行加固，防止中间变型，四周角边进行对角固定，拉杆用角钢制作。

3） 吊杆按沉箱长边方向布置，间距不大于1000mm。

4）厨卫间等防水反坎应同主体结构一次浇筑，降板处宜采用预埋对拉螺栓形式进行支撑固定,如图4.2.8-2。预埋螺栓的位置应避开有防水要求的楼板部位。

4.2.6  飘板模板

1） 当墙面有上下双层飘板时，模板设计时应考虑下飘板与墙体一起浇注，配置相应模板。

2） 吊模下边用拉杆与飘台端部模板连接。

4.2.7  下挂板做法

1 ）下挂板厚度等于梁宽时，增加梁两侧模板，应优先采用标准板，如需要增加非标准板，非标准板宜设置在上部。

2 ）下挂板厚度小于梁宽时，增加梁一侧模板，另一侧如图所示

4.2.8 其他部位模板设计

1）应采用定型封闭式模板，踏步上设置检查孔，用活动板封闭，用于排气和检查混凝土。

2）因较难控制梯段角度，不得设计上三步模板。

3）烟囱预留洞口应根据设计要求进行调整截面大小。

4）预留洞口长边应平行于结构板短边，避免截断较多的楼板受力钢筋，洞口边采用斜面上大、下小便于后续封堵，用于材料的传递，减少塔吊使用，同时现场不使用卸料平台，减少了安全隐患。

5）阳台、窗台、楼梯等部位可采用铝合金模板提前设置滴水槽。

 4.3 支承系统的设计

4.3.1 对于断面较大的柱、梁，应用对拉螺栓加钢背楞。

4.3.2 当设置斜撑时，墙斜撑间距不宜大于2000mm，长度大于等于2000mm的墙体斜撑不应少于两根，柱模板斜撑间距不应大于700mm，当柱截面尺寸大于800mm时，单边斜撑不宜少于两根。斜撑宜着力于竖向背楞。斜撑固定件应提前预埋，固定件离墙间距应满足斜撑长边角度为45°～60°。

4.3.3 当模板底的净高大于3.10m时，应使用加水平连杆的单支顶作为支承。

4.3.4 单支顶采用内外管设计，外管采用Φ60×2.5的钢管，内管采用Φ48×2.0的钢管。支撑间距不应大于1200mm×1200mm。

 4.4 深化设计

4.4.1 门窗过梁、墙垛尽可能与主体结构整体现浇；

4.4.2 在混凝土与填充墙交接处混凝土结构面上需预留（10mm深×150mm宽）企口后期进行加强处理（挂耐碱玻纤网格布，抹聚合物砂浆）    

当混凝土构件不抹灰，普通砌体结构进行薄抹灰时，砌块应进行专门定制，砌块厚度应按深化图纸进行相应调整。

4.4.3 当内外墙不抹灰时，为确保外墙门窗的防水效果，需对结构洞口进行优化设计，宜优先采用四边预埋附框形式，并在洞口下部设置企口，洞口上部及两侧可不设置企口；若未采用预留附框形式，洞口四周应设置企口，并设计压槽方便安装固定片。

4.4.4 入户门、防火门如墙面采用涂料面层做法时，深化设计应设置企口，如图4.4.4-1，如墙面采用贴砖做法时则不需设置企口。

4.4.5 滴水线应提前制作，深化设计应在对应的位置安装滴水线成品型材，与主体结构一同浇筑一次成型。

4.4.6 所有门窗洞口尺寸应考虑免抹灰的工艺，洞口尺寸应与建设单位、门窗安装单位沟通后确定。

4.4.7 变形缝部位剪力墙较长，不利于铝模安装施工，伸缩缝部位预留施工洞口，分成两片模板施工时方便加固。

4.4.8 管道井、烟道洞口采用盒式模板，角部连接位置设置斜口，便于拆模；

4.4.9 对外围栏杆固定部位的结构进行设计优化，预留上大下小的杯形槽。     

 5、 材料及加工要求 

 5.1  支承系统的设计

5.1.1 铝合金挤压型材宜采用现行国家标准《一般工业用铝及铝合金挤压型材》GB/T 6892中的6061或6082。

5.1.2 铝合金材质应符合现行国家标准《变形铝及铝合金化学成分》GB/T 3190的有关规定。

5.1.3 铝合金材质的物理性能指标应按下表：

5.1.4 铝合金材料的强度设计值应按表：

 5.2 型材要求

5.2.1 制作前应依据国家现行有关标准对照复查其出厂材质证明，并按国家有关现行检验标准进行检查，并填写检验记录。

5.2.2 铝合金模板系统构件的材料品种规定表：

 5.3 型材要求

5.3.1 铝合金模板制作允许偏差规定

5.3.2 模板构件的焊缝质量及尺寸应符合设计要求。焊接飞溅物应清除干净，不得有气孔、咬肉、裂纹等缺陷。

 5.4 脱模剂

5.4.1 为避免铝合金模板与混凝土发生反应而影响混凝土实体质量与观感，应采取有效的隔离措施。

1) 模板板面宜采用喷涂金属粉（静电粉末喷涂）或树脂粉处理。

2 )脱模剂必须采用水性脱模剂。

5.4.2 防止脱模剂污染钢筋和混凝土，不得采用油性脱模剂，应采用水溶性脱模剂，严禁使用废机油作脱模剂。

5.4.3 拆模后，必须及时清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。

5.4.4 脱模剂材料应涂刷均匀，不得流淌。

5.4.5 脱模剂涂刷完成后，应及时浇筑混凝土，避免水冲洗，以防隔离层遭受破坏。

 6 、施工工艺要求 

 6.1 测量放线

6.1.1 墙柱支模前，应先投放墙柱边线、洞口线与控制线，其中墙柱控制线距墙边线300mm，四面都要有定位线，结构优化部位墙柱也需要放线。

6.1.2 在柱纵筋上标好楼层标高控制点，标高控制点为楼层+0.50m，墙柱的四角及转角处均设置，以便检查楼板面标高。

6.1.3 及时复核楼面上混凝土超高的部位，安排人员凿除。

 6.2 墙柱钢筋绑扎

6.2.1 利用墙柱边线与控制线，对钢筋偏位及时进行处理，并焊接模板定位筋。结构优化的构造混凝土墙柱的钢筋直径较小，易跑位，可提前预埋钢筋头，用于焊接定位筋。

 6.3 墙柱水电预留预埋

6.3.1 混凝土墙、柱内预埋线盒，采用短钢筋按照设计位置将线盒绑扎固定在墙、柱钢筋上。线盒应采用激光水平仪进行定位。PVC线盒宜采用穿筋线盒。固定准确，不得偏位，避开对拉螺杆孔位。

6.3.2 混凝土墙上预埋套管，用短钢筋在四周卡住套管，将短钢筋焊接固定在墙钢筋上。     

 6.4 墙柱铝模板安装

6.4.1 模板安装前应正确涂刷脱模剂。

6.4.2 内墙模板应从角部开始按照编号向两边安装，安装过程中应使用临时支撑固定。

6.4.3 封闭模板之前，应先放置PVC 管（即胶杯），并确保胶杯与两模板接触面平整，无缝隙。穿对拉螺杆时经常遇到暗柱钢筋，可采取调整钢筋位置、用小直径螺杆替换、重新开孔等方式解决。

6.4.4 竖向模板销钉应按300mm间距布置，墙柱模板必须满打销钉。销钉应从上而下插入，敲打至模板无空隙即可，避免浇筑过程中漏浆和脱落。

6.4.5 背楞应采取从下往上，先外墙后内墙，先阴角部位后阳角部位的安装顺序。背楞必须采用专用连接件加固。

6.4.6 每条背楞应安装垫片和山形螺母，垫片应垂直贴紧背楞，山形螺母外露螺杆保护丝不宜小于50mm。

6.4.7 应在背楞安装完成后，再对山形螺母进行加固，且两边同时加固。外墙顶部对拉螺栓应与墙板阴角板连接，转承模板销钉必须满打。

6.4.8 内墙（柱）模板两侧应安装斜撑，并固定在预埋件位置处。外墙模板等只能单侧安装斜撑的部位，必要时在同侧斜撑中安装铁链加固，形成双向约束。

 6.5 梁模板安装

6.5.1 钢支撑应按照测量放线的位置进行搭设。先安装梁底模，再安装梁侧模。

6.5.2 梁底模板应在楼面进行预拼装，采用整体安装方法，将梁底模板连成整体，并采用支撑调平。

6.5.3 梁侧模板与梁底模板相连时，每块侧模两端必须打销钉，且销钉间距不应大于300mm；相邻侧模上下必须打销钉且销钉间距不应大于100mm，销钉大头朝上。

6.5.4 当边梁高大于600mm，应在梁钢筋绑扎完毕后安装外侧模板。外侧模均采用对拉螺杆加固，螺杆间距不大于800mm。

6.5.5 墙梁顶部阴角模板安装完成后，按照试拼装编号进行安装标准板、早拆头及支撑杆，安装中非标准板应放置板中部。

 6.6 楼板模板安装

6.6.1 应先完成一个格构的水平支撑及斜撑安装，在逐渐向外扩展，以保持支撑系统的稳定性。 

6.6.2 楼面龙骨安装完成后应校核本单元的楼面板对角线，检查无误后，开始安装楼面模板。 

6.6.3 如有偏差通过模板系统可调节支撑进行校正，直至达到整体的平整度以及相应的标高，支撑杆应垂直、无松动。 

 6.7 校正加固

6.7.1 检查墙柱板销钉是否有遗漏，未打紧；背楞是否水平紧靠墙板；山形螺母是否牢固、紧固；斜撑预埋螺杆是否连接牢固；斜撑杆是否连接牢固、紧靠。

6.7.2 安排专人用激光水准仪等工具对安装完成的模板进行平整度、垂直度、顶板标高、截面尺寸检查及调整，并记录检验情况。

6.7.3 所有墙柱脚根部，应采用1:2水泥砂浆在调平校正完成后封堵，避免漏浆。

 6.8 板面水电预留预埋

6.8.1 楼面铝合金模板上预埋套管，采用自孔螺丝固定在模板上。

6.8.2 楼板内线盒预埋，采用螺丝钉将线盒固定在模板上。穿模板线管预埋，在开孔作业进行的过程中，应该保证开孔的位置、数量及大小正确，避免出现混凝土漏浆的问题。

 6.9 检查验收

项目总工应组织项目技术人员和现场管理人员对调整校正完成后的铝模进行验收，验收合格后，方能组织建设单位、监理单位对隐蔽工程进行验收，并做好验收记录及影像资料。检查内容见附表。      

 6.10 混凝土浇筑及养护

6.10.1 一次浇筑因侧压力大，模板拼缝处销钉销片容易脱落，造成漏浆。墙柱混凝土浇筑应分2次进行，麻面，同时以便于气泡及时排出。

6.10.2 铝合金模板系统整体性较强，浇筑时按照从中间向四周浇筑的方法，应避免只延一侧向另一侧浇筑，防止铝模整体偏移。

6.10.3 混凝土浇筑期间至少要有两名操作工及一名实测实量管理人员待命，检查正在浇筑的墙柱两边铝模销子、楔子是否脱落，对拉螺栓连接是否完好，用红外线随时校正墙柱、顶板数据。

6.10.4 检查墙柱的斜撑有无松动并及时加固。

6.10.5 检查梁底和板底的支撑杆是否垂直并及时调整。

6.10.6 检查墙柱及梁板的实测数据有无改变，如有不合格点应在混凝土初凝前调整。

6.10.7 混凝土浇筑过程中及时对模板拼缝部位进行冲水，尤其是K板面残留的混凝土要及时清理掉。

6.10.8 斜撑预埋件在楼面混凝土初步找平时进行预埋。

 6.11 模板拆除、清理

6.11.1 拆除墙柱模板

一般情况下混凝土浇筑完12小时后可以拆除墙柱模板。

6.11.2拆除梁板模板

根据铝模的早拆体系，当混凝土浇筑完成后强度达到设计强度的50%后方可拆除梁板模板，一般情况下，不少于48个小时以后可以拆除梁板模板。

拆除梁板模板时确保支撑杆保持原样，不得松动。

6.11.3 拆除支撑杆

支撑杆的拆除应符合《混凝土工程施工质量验收规范》GB50204关于底模拆除时的混凝土强度要求，根据留置的同条件混凝土试块的强度来确定支撑杆的拆除时间。

混凝土建筑完成后，首先要拆除吊模，防止混凝土强度太高，吊模拆不掉。

一般情况下，10d后拆除板底支撑，14d后拆除梁底支撑，28d后拆除悬臂底支撑，支撑的具体拆除时间因温度等气候条件变化而略有不同。

拆除每个支撑杆时，用一只手抓住支撑杆另一只手用锤松动方向锤击可调节支点，即可拆除支撑杆。     

6.11.4 模板清理

1 ) 模板构件拆除后，应及时清除粘结砂浆、混凝土等杂物。

2 ) 清理后的模板和配件应分类堆放整齐，不得倚靠模板或支撑构件堆放。

 7 、工期工效保证措施 

为确保主体结构施工进度计划，标准层首层铝模安装工期不超过12天，第二层不超过8天，第三层不超过6天，四层及以上4天一层，悬挑层增加一天。4天标准工期的参考工序安排如下：

为确保4天工期的顺利进行，过程中的各工种的工序完成时间及控制要点如下：

1、电渣压力焊的班组人员要确保满足进度要求，施工顺序为先焊接山墙部位的竖向钢筋，再焊接室内剪力墙部位；

2、墙柱钢筋绑扎时的顺序同为先绑扎山墙部位的墙柱钢筋，再绑扎室内剪力墙的墙柱钢筋；

3、墙柱钢筋的绑扎完成时间必须控制在第一天的下午15：00之前；

4、砼浇筑过程中必须严格控制标高，浇筑完成后的找平收光也需要严格控制，避免标高误差过大，修补时间过长，影响模板的拼装；

5、正常2栋楼可流水施工，一个工人一天可安装约30m2，仅铝模墙柱、梁板安装时间不能超过1.5天，拆除、校正穿插进行。

6、调平校正应设专门人员。

 8、首层铝模施工重点 

8.1 铝模第一层施工前，应在上一层浇筑混凝土前，提前将深化的砌体构造及窗台部位进行钢筋预埋，钢筋按照构造配筋Φ 8@200预埋。

8.2上一层混凝土浇筑前，在剪力墙根部放置板厚控制件，第一排控制件距剪力墙主筋不应大于100mm，距阴角不应大于300mm，控制件间距不宜大于2m，确保剪力墙根部平整度，避免在墙柱模板安装过程中出现砼地面高低不平现象。

8.3 梁板铝模铺设完成后，及时按照斜撑预埋件布置图在模板上标记出相应位置，斜撑底座预埋件应及时预埋。

8.4 楼面钢筋绑扎过程中，将两根长度为150mm的M18螺杆（竖向方向间距180mm）与长度为290mm的钢筋焊接，将长度290mm的钢筋与楼面底部钢筋进行绑扎牢固。    

8.5 首层导墙板施工

采用方木+双层模板（66mm）封堵铝模首层外墙外侧根部，外墙铝模自有加强肋为65mm高，可采用下层木模预埋的锁脚螺杆+双钢管夹住此处交接位置。

 9、悬挑工字钢施工重点 

众所周知，铝膜为标准尺寸，不易开口，造成悬挑工字钢与铝模结合施工质量控制难度大，具体如下所述：

9.1 绘制铝模悬挑工字钢定位布置图，交于铝模设计，要求设计铝模配模图排版过程中顾及到悬挑工字钢定位，同时按照定位图预留工字钢洞口。

9.2 飘板位置的预埋螺杆孔要同时满足两个条件：

⑴避开K板位置，预埋点设置在K板以下；

⑵复核飘板面标高，工字钢焊接钢板部位高度为200mm，穿螺杆中心点至钢板下口为130mm高度，钢板下口要与飘板板面混凝土留有适当的间隙，避免出现因安装高度不够导致工字钢倒置设置，致使受力变差的情况发生；

9.3 预埋螺杆孔的预埋件，建议采用钢套管，钢套管定位采取焊接在梁筋上，稳定性好，浇筑混凝土时不易偏位掉落，在预埋之前需将孔眼用黄色胶带封堵死，否则浇筑过程中水泥浆进入堵住预埋孔，导致安装过程中还得重新冲孔。焊接预埋件的时候需确保单个预埋件焊接水平，以及相邻预埋件间距确保同钢板孔位间距一致，确保工字钢在固定时不出现倾斜；

9.4 斜角度工字钢与钢板焊接时注意锐角部位应焊接在钢板椭圆形孔位方向，否则螺杆无法穿过钢板孔，钢板开孔的孔径比螺杆直径大2个标号最为合适。

9.5 大角工字钢上的耳板在加工工字钢过程中先不用焊接，在架设联梁完成后再焊接耳板并进行钢拉杆加固；

9.6  5、6#楼卫生间及设备平台外墙反坎在浇筑混凝土前需在工字钢悬挑部位提前预埋木盒，禁止在浇筑混凝土后破坏砼反坎；

9.7  K板模板标高高出楼面标高5cm，铺设在板面上的悬挑工字钢需放置在K板以上部位，因此，悬挑工字钢的预埋U型环或者锚固螺栓长度因在考虑板厚及工字钢高度的前提下再加长5~10cm，阳台位置设有反坎，此处位置的悬挑工字钢同样要设置在反坎面以上，不得破坏反坎结构，因此预埋的U型环或者锚固螺栓也要相应加长；

9.8  悬挑工字钢铝模部位预留孔的封堵，铝模预留洞口尺寸为300×400mm，封堵采用木模板，尺寸扩展到400×500mm，木模板加固位置在铝模内侧，上下口位置利用钢筋定位加固，木模在铝模外侧加固易出现胀模，因此严禁木模在铝模外侧加固；

9.9  钢拉杆预埋孔位置在悬挑层上一层的梁下300mm位置，垂直方向为平行于预埋工字钢位置，若工字钢垂直方向上结构设置有线条、飘板等阻碍钢拉杆连接，可视现场情况进行位置调整。

 10、 质量验收标准 

10.1 模板预拼装应在组装平台或经平整处理过的场地上进行，拼装完毕后应予编号，除部分销钉可不全打外，其余构件均应完全按照现场实施要求进行拼装，并按下表10.1-1的预拼装质量标准进行验收，并做好验收记录及影像资料。

10.2 浇筑混凝土前，铝合金模板分包单位应按照附表1《铝合金模板安装工程质量验收记录表》内容进行自检，专业工程师复查其自检结果，满足要求后由项目总工通知建设单位、监理单位进行验收。

10.3 模板安装允许偏差如下表所示：

10.4 模板安装允许偏差如下表所示：

10.5 室内采用免抹灰工艺时，现浇混凝土结构质量应满足移交涂料施工的标准，铝模分包单位应保证移交涂料单位工作的顺利完成。

 11 、质量保证措施 

11.1  首次承接我司项目的铝合金模板厂家，需通知集团技术中心、工程管理中心进行考察。

11.2  提前编制铝合金模板施工方案，应包含模板安装、拆除、安全措施等各项内容；模板底净高超过3.3m的，应报集团公司审批，并组织专家论证。

11.3  预应力混凝土结构采用铝合金模板体系，应经过专家论证后方可进行早拆模。

11.4  试拼装时，应加强过程检查。试拼装完成后，应针对重点部位、节点做法、拼缝处理等位置进行认真验收。 

11.5  铝合金模板分包单位在施工前，应对项目部管理人员、操作工人进行详细的技术交底培训。

  

11.6  立钢支撑的定位应放线，应保证上下层立杆对中，轴线偏差不大于15mm。

11.7  应利用井道布置内爬式布料机或在采光井设置混凝土布料机型钢底座，布料机安装固定在下层结构上，禁止直接置于铝模板上。混凝土竖向泵管须逐层采用钢架牢固固定在下层楼面上，施工层泵管禁止接触铝模板。 

11.8  对模板轴线测放后进行技术复核验收，确认无误后方能支模。墙柱根部设可靠的限位措施并保证其位置精确。支模时拉水平、竖向通线，并设控制线。混凝土浇筑前对模板进行全面的检查并及时处理问题。

11.9  采用焊接钢筋头，严格控制现浇混凝土厚度。水电线管安装采用提前预制，利用激光水平仪进行准确定位。

11.10  混凝土浇筑前应安排专人用砂浆对墙柱根部进行塞缝处理，避免跑浆漏浆。

11.11  浇筑过程中，班组必须安排专业人员跟踪回顶，发现松动及时处理，项目施工员必须全程进行跟踪管理。在混凝土浇筑的过程中进行跟踪测量，发现不符合要求的及时调整，直至符合要求。

11.12  每层设置足够多的标高控制点，浇筑混凝土时按标高施工。墙柱根部混凝土应安排专人认真抄平，应保证标高偏差及平整度小于5mm,超过的部分必须处理。

11.13  模板板顶用1m标高控制并严格按标高施工。建筑楼层标高由首层标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，每一层的标高引测点控制在三个左右。

11.14 每次浇筑完混凝土之后，在拆墙柱模板时，必须及时清理墙柱脚根部位缺陷，并及时修补。

11.15 拆模前应按照附表要求填写附表2《铝合金模板早拆审批表》，经项目总工及监理单位审批同意后，方可进行。

11.16 拆模完成后，及时进行混凝土实测实量，对于不合格部位及时修补，并及时总结经验，及时调整、整改。

11.17 对变形及损坏的模板及配件，应及时整形和修补，修复后的模板和配件应达到下表的要求，并宜采用机械整形和清理。维修质量达不到下表要求的模板和配件不得发放使用。

11.18 对暂不使用的模板，板面应涂刷模板油，焊缝开裂时应补焊，并按规格分类堆放。

11.19 铝模施工过程中针对模板的拼装进行实测，其中包含墙柱模板的垂直、平整度的检查，墙柱模板截面尺寸的检查、楼板平整度检查和顶板标高检查，并对前两层数据进行分析总结，找出原因，制定整改措施，提高实测数据。         

按照铝模实测标准（垂平5mm，极差10mm），本工程可做到95%以上。

 12、安全保证措施 

12.1 从事组合铝合金模板施工的操作人员，应经安全教育及安全技术培训。从事高处作业人员，应定期体检，不符合要求的不得从事高处作业。

12.2 安装和拆除模板时，操作人员应佩戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。

12.3 作业时，禁止在电梯井、脚手架上堆放铝模板及铝模材料。配件必须放在箱盒或工具袋中，扳手等各类工具必须系挂在身上或置放于工具袋内，以防掉落。作业人员严禁攀登模板、斜支撑、拉条、绳索或可调钢支柱上下，也不得在高处的墙顶、独立梁或在其模板上行走。

12.4 组合铝合金模板装拆时，上下应有人接应，模板应放平放稳，严防滑落。铝合金模板及构、配件应随装拆随转运，严禁抛、掷、踩、撞。若安装中途停歇，应将已就位模板或支撑结构构件连接稳固，不得浮搁或悬空；若拆除中途停歇，应将已松口或已拆松的铝合金模板、支撑结构构件等拆下运走，防止构件坠落或作业人员扶空坠落伤人。

12.5 组合铝合金模板施工过程中，应符合下列要求：

（1）严禁随意拆除或松动支撑系统中的任何构件；

（2）组合铝合金模板的安装、拆除、传递过程中，应轻拿轻放，避免损伤或损坏铝合金模板及构、配件；

（3）组合铝合金模板主要构件安装就位后应立即进行校正、固定，并形成稳定的空间体系；

（4）铝合金模板传递时，上下层操作人员应保持有效联络；

（5）应设置专职安全员，检查安全工作。

12.6 施工过程中的检查项目应符合下列要求：

（1）检查铝合金模板和支撑系统的布置和施工顺序是否符合施工设计和安全措施的规定；

（2）可调钢支柱应检查套管与插管重叠长度、垂直度、插销及调节螺母紧固情况以及上下层可调钢支柱对齐情况；

（3）销钉组、可拆锚栓组、背楞接头、斜支撑等的规格、质量和紧固情况；

（4）吊模、吊架、传料孔的规格、质量及紧固情况；

（5）支撑着力点和组合铝模板的整体稳定性；

（6）保留支撑是否符合早拆设计要求。

12.7 在大风地区或大风季节施工时，组合铝合金模板应有抗风的临时加固措施。

12.8 当遇大雨、大雾、沙尘、大雪或6级以上大风等恶劣天气时，应停止露天高处作业。5级及以上风力时，应停止高空吊运作业。雨、雪停止后，应及时清除模板和地面上的积水及冰雪。

12.9 施工用的临时照明和行灯的电压不得超过36V；照明行灯及机电设备的移动线路应采用绝缘橡胶套电缆线。

12.10 施工用的临时照明和动力线应采用绝缘线和绝缘电缆线，且不得直接固定在铝合金模板及可调钢支柱等构件上。

12.11 安装与拆除2m以上的模板，应搭脚手架，并设防护栏杆，防止上下在同一垂直面操作。

12.12 不得在脚手架上堆放大批模板等材料。

12.13 支撑过程中，如需中途停歇，应将支撑、搭头、柱头板等钉牢。拆模间歇时，应将已活动的模板、牵杠、支模等运走或妥善堆放，防止因扶空、踏空而坠落。

12.14 模板上有预留洞者，应在安装后将洞盖好。混凝土板上的预留洞，应在模板拆除后随即将洞口盖好。

12.15 模板工程施工过程中的一切工序都必须按施工规范及安全标准要求进行。

12.16 在电梯间进行模板施工作业时，必须层层搭设安全防护平台。

12.17 环保与文明施工。现场模板加工垃圾及时清理，并存放进指定垃圾站。做到工完场清。整个模板堆放场地与施工现场要达到整齐有序、干净无污染、低噪声、低扬尘、低能耗的整体效果。

 13、 成品保护措施 

13.1 模板须按配模图编号在规定位置分类码放，模板宜放在室内或敞篷内，露天堆放时，地面应平整坚实、有排水措施，模板地面应垫离地面200mm以上，应至少有两个支点，且堆放高度不宜大于2000mm，保证模板不变形。

13.2 整体式板立靠在模板支撑架上，当有多块模板叠放在一起时，模板与模板之间须用木方隔开，防止面板受损坏。

13.3 搬运模板时应轻拿轻放，不得摔、扔模板。吊装模板时，轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。

13.4 模板配件如销钉、销片、插捎、穿墙螺栓等须分类放好。

13.5 工人在拆除模板时应严格按照技术交底进行，不得用大锤硬砸或硬撬，以免损伤砼表面和棱角。

13.6 拆模时不得将模板直接抛掷于混凝土板面，应双人配合、轻拿轻放，防止模板变形损坏。

13.7 拆下模板后，发现模板不平或边角损坏变形应及时修理或更换。

13.8 不得重物冲击已支好模板、支撑，不准在模板上任意拖拉钢筋。

13.9 已完成安装的窗户、栏杆用薄膜胶带覆盖，避免后期施工时对其造成污染。

 14 、直接成本分析 

以3号楼为例分析运用铝模带来的成本差异，3号楼单层建筑面积305平，运用铝模的标准层为25层。

 15 、间接成本分析